安定生産ができていない現場では、生産技術部門があちこちで発生するトラブルシューティングに追われ、新しい工程の開発や立ち上げなど、重要な業務に手が付けられない上に、不良発生を低減し安定生産へ導くためのSPCの導入や展開への時間が取れない事態に。
工場の安定稼働に向けSPCを導入。製造現場で記入してもらった検査データ記録票を、生産技術部でExcelに転記して分析をしているが、分析結果が出るまでに時間がかかる上に、すべてのExcelファイルをウォッチして異常を早期発見するのは無理。製造現場から「不良品が出た後では意味がない」と言われる始末…。
SPCで分かった異常への対応や、トラブル報告書などについて、「提出を受けた部門が内容を確認するまでに時間を要し、対応が遅れる」「対応状況に関するフィードバックがなく、誰がボールを持っていて、どうなっているのかわからない」など、コミュニケーションロスによる課題が顕在化。
SPCは「Statistical Process Control（統計的工程管理）」の略で、製造工程ごとのパラメータを頻繁に取得し、統計学的に処理（分析）することで、不良品発生につながる予兆（工程異常）を可視化して対策へと導く管理手法。不良品の発生を未然に防ぐことで、不良品を取り除く全数検品を不要とし、生産効率向上に効果を発揮する。
のSPC機能で解決！
トラブル対応完了していないデータを一覧表示できます。
「未着手」の装置停止報告書が新たに発行されると一覧表に表示されます。
「対応完了」したトラブル報告書は一覧表から消えます。
10分ごとに一覧表を最新のデータでリフレッシュできます。
3件以上発生したら管理者にメールで通知されます。
「8つの異常判定ルール」は、1点だけ異常・シフト変化の異常・トレンド変化の異常・交互に変化する異常など、不良品発生の予兆とされる工程異常のルールを新JIS規格で定めたものです。「Cp（Process Capability Index）」および「Cpk（Process Capability Index based on Katayori）」は、工程能力を評価する指数で、ある工程において規格の範囲内で製品を生産できる能力を数値化したものです。
3つの導入・活用シナリオA社ではExcelを用いてSPCを推進してきたが、検査対象の工程や取得するデータの増加にともないExcelファイルが急増し、工程異常のチェックなどを管理しきれない状態に。
ExcelでのSPCをあきらめ、RAKU-PADを導入したところ、ダッシュボードに最新情報が集約され、いつでも、どこでも、タブレットやPCで最新情報をチェックでき、タイムリーな情報共有が可能になりました。
早くからSPCに取り組んでいたB社だが、導入済の他社製SPCツールはアラート通知機能がなく、結果的に不良品が発生してからツールで確認して工程異常に気づくケースが頻発していた。
アラート通知機能があるRAKU-PADにリプレイスしたことで、工程異常に迅速対応でき、不良品発生を未然に防ぐことができるようになりました。
不良品がたびたび発生し、対応に追われていたC社の生産技術部では、事態を打開して安定生産に導くため、SPC導入を検討。低コストで導入でき、現場も使いこなせるツールを探していた。
料金がリーズナブルで、柔軟にカスタマイズできる点が決め手となりRAKU-PAD導入を決めました。RecordingとAnalysis Dashboardで、帳票の電子化とSPCの2つを一気に実現でき、投資対効果に満足しています。
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